创 造  单  位：中铝青岛轻金属有限公司

成果主要创造人：高宝堂，陈  磊，杨文化

成果参与创造人：邹学通，刘兴东，崔忠义，郭  芳，闫明月，魏军平

 

成果介绍    面对再生铝资源碎片化、技术研发滞后、产业链协同不足等行业痛点，中铝青岛轻金属有限公司聚焦  新能源汽车全铝底盘车身轻量化技术突破，通过管理创新与技术创新“双轮 ”驱动，构建了覆盖“战略—技术—产业 ”的全链条解决方案，全面推行“三位一体 ”创新体系，研发“多级除杂 + 成分精准调配 ”工艺，突破汽车用高端铝合金 性能瓶颈，同步攻克熔炼除铁、热处理工艺等关键技术，重构全产业链协同模式，建立“绿色供应商 ”分级管理体系与 碳足迹核算数字孪生系统，推动再生铝使用率从 10% 提升至 65%，全铝底盘成本较钢制产品降低 5% ；通过产供销精 益管理，实现扁锭铸造合格率 99.7%、产能提升 40%，年节约人工及运维成本超千万元。

1 新能源汽车全铝车身轻量化的背景

1.1 行业发展趋势与政策驱动

行业层面 ：资源回收再利用是国家战略性新兴产业的重要组成部分，发展再生有色金属产业是我国有色金属行业加强资源安全保障，夯实产业链基础和落实碳达峰碳中和的任务要求，是实现有色金属产业绿色高质量发展的重要路径。

随着全球“双碳”目标的推进，新能源汽车产业迎来爆发式增长。中国作为全球最大的新能源汽车市场， 2024 年产销量均突破 1500 万辆，渗透率超过 60%（数据来源 ：中国汽车工业协会）。轻量化是新能源汽车提升续航里程、降低能耗的核心技术路径，全铝车身底盘因密度低（仅为钢的 1/3）、回收率高（可达 95% 以上），成为首选方案。

政策层面 ：《新能源汽车产业发展规划（2021— 2035 年）》明确提出“车身轻量化技术取得重大突破”的目标，工业和信息化部《再生资源回收利用行业发展规划》要求2025 年再生铝占铝加工原料比重达到30% 以上。然而，中国再生铝产业在技术、管理、产业链协同等方面存在多重瓶颈，制约了全铝轻量化技术的规模化应用。

当前，世界激进的关税政策深刻影响着再生铝产业成本格局与市场供需逻辑。在此背景下，我国加速了“双循环”的再生资源体系构建步伐。铝产业作为国民经济不可或缺的支柱产业，是发展新质生产力的重要基础。面对新形势新任务新要求，工业和信息化部等十部门印发《铝产业高质量发展实施方案（2025—2027 年）》 （以下简称《实施方案》），全面部署未来 3 年铝产业发展重点任务，是落实党中央关于提升产业链供应链韧性和安全的重要举措，是铝产业完整、准确、全面贯彻新发展理念的重要指引，是建设中国式现代化铝工业强国的有力支撑。《实施方案》不仅提出加快推动国内铝土矿资源增储上产，对矿产资源进行综合利用，更明确提出健全铝产品回收管理体系，推进再生铝原料规范化回收和精细化分选，提升再生铝原料循环利用效率和使用比例， 推动再生铝与原铝、铝加工融合发展和高值化利用。

企业层面 ：中国铝业集团有限公司作为我国铝产业的头部企业，近年来深入贯彻落实习近平总书记“2 ·26”“11 ·6”重要指示批示精神和对中铝集团的重要批示精神，始终将高质量发展摆在首要位置，明确提出打造科技创新、矿产资源、高端先进材料、绿色低碳低成本数智化“四个特强”战略部署，大力发展战略性新兴产业和未来产业，因地制宜发展新质生产力，加快建设世界一流优秀有色金属集团。

中铝青岛轻金属有限公司（以下简称“青岛轻金属”）位于第九个国家级新区——青岛市西海岸新区，是中国铝业旗下唯一一家纯再生铝保级利用企业。中铝集团以青岛轻金属为再生铝发展战略支点，依托其区位优势和产业集群优势、技术储备及前后端稳定的客户群，从下游客户回收罐体、罐料、汽车主机厂工艺废料等废料进行保级回收，极大降低资源浪费，产品性能指标达到国内先进水平。

青岛轻金属 2008 年 5 月建成投产，设计年产能 10万吨，占地 500 亩，注册资本 70467 万元。公司实行扁平化管理，内设 4 部室 1 中心，采用国际较为先进的铝再生工艺技术装备，建有 5 条生产线，主要产品为各类压铸类铝合金和变形铝合金（扁锭）产品。

1.2 我国再生铝产业面临的管理痛点

1.2.1 再生铝资源回收体系碎片化

国内再生铝原料的 70% 来自社会回收，但回收网点分散，缺乏标准化分类（如铝合金成分混杂率超过40%），导致原料杂质含量高（铁含量普遍＞ 1.2%，远超汽车用铝≤ 0.1% 的标准），预处理成本占生产成本的35% 以上。企业与回收端协同低效，原料供应不稳定，价格波动幅度达 20%～ 30%，影响生产计划制定。

1.2.2 关键技术研发与转化能力不足

汽车车身用铝合金零件关键制造技术，包括铝合金

汽车板材和管件液压成形工艺、板材温冲压成形技术、型材挤压成形和结构件铸造（铸铝）成形技术等重要性日益凸显。我国汽车轻量化进程虽然有长足发展，但在机械性能、安全性方面与国外品牌仍存在一定的差距。

再生铝提纯技术（如除铁、除镁）依赖进口设备，自主研发的熔铸工艺难以满足汽车用高端铝合金（如 6 系、 7 系）的性能要求（抗拉强度波动 ± 15%，延伸率不稳定）。产学研合作存在“技术孤岛”，高校研发的新型合金配方落地转化率不足 20%，从实验室到量产的周期长达 3 ～ 5 年。

1.2.3 产业链协同与标准体系缺失

上游再生铝企业、中游铝加工企业与下游车企缺乏数据共享，产品设计阶段未考虑回收便利性（如多材料复合结构导致拆解回收难度大），全生命周期碳足迹核算体系尚未建立。

行业标准滞后，目前仅有《再生变形铝合金原料》 （GB/T 38472-2020）等少数标准，缺乏针对汽车用再生铝的性能指标、检测方法及回收再利用规范。

1.2.4 成本控制与经济效益失衡

原 生 铝 与 再 生 铝 价 差 缩 小（2024 年 价 差 约200～500 元 / 吨），但再生铝深加工成本高（热处理能耗比原生铝高 15%），导致全铝底盘生产成本比钢制底盘高 25%～ 30%，制约规模化应用。

2021—2024 年，铝基价持续上涨至 24000 元 / 吨（2021 年 10 月 18  日峰值一度达到 24110 元 / 吨），但中低端扁锭需求量和价格（ 1.8 万元左右）几度下滑。为此，企业必须走高质量发展之路，开发高附加值的扁锭产品并实现稳定产量势在必行。

1.3 实施全铝轻量化的必要性与迫切性

1.3.1 应对市场竞争的必然选择

在当今汽车技术提升难度日益加大、动力电池效率不尽如人意的背景下，不论是传统燃油汽车，还是新能源汽车，轻量化技术都是一项共性的基础技术。铝合金作为一种具备多种优良性能的轻质材料，成为目前汽车轻量化技术发展中的首选材料。车身质量占汽车总质量的 40% 左右，对于整车的轻量化而言，车身的轻量化起着举足轻重的作用。到目前为止，还没有专门针对车身架构开发的专用合金。因此，研发一种专门用于汽车本体架构的高综合性能合金及生产方法具有重要意义。

青岛轻金属对新能源汽车底板用变形铝合金进行深入研发，积极参与山东省 2020年重点研发计划项目（项目编号 ：2020CXGC010303 ；指南方向 ：铝合金材料—新能源汽车全铝底盘车身制备关键技术研究与应用），在该项目中承担原材料部分科研攻关任务，同时立足产业化，形成新的市场份额。

1.3.2 破解环保与成本双重压力的关键路径

截至 2025 年 2 月底，我国电解铝总产能约为4517.2 万吨。新能源汽车产销维持高增长，汽车轻量化对铝消费带动效果明显。

2023 年，中国铝业股份有限公司电解铝总产量达到了 679 万吨，其中再生铝占比将在 2025 年底达到 10%，碳排放强度高于行业标杆，面临欧盟碳关税（CBAM）潜在冲击。传统钢制底盘原材料成本占比达 60%，铝价波动对利润影响显著，需通过再生铝规模化应用降低原料成本。作为新能源汽车零部件高端车型订单，客户要求底盘减重 20% 以上，续航提升 15%左右，但现有钢制底盘方案无法满足需求，面临订单流失风险。

1.3.3 降低铁含量技术成为再生铝行业痛点

根据国际铝业协会统计及研究表明，汽车自重每减10%，排放降低 5%～ 6%，油耗降低 6%～ 8%。以轻卡为例，按照 3.5t 自重（含车厢）车型，百公里油耗为 15L，百公里油费为 75 元。通过轻量化，自重降低 350kg，百公里油耗降低 7%，可节约油耗约 1.05L/100km，百公里可节约油费 5.25 元。根据 2020 欧盟排放不达标需罚款金额换算，减重成本为 5.94 欧元 /kg，折合人民币 46 元 /kg。国内主机厂普遍认可的减重成本为 5 ～20 元 /kg，我们取18 元 /kg 进行减重成本核算，减重 350kg 可以接受的增加成本为 6300 元，轻卡客户可以 1.5 年收回减重成本。汽车轻量化是大势所趋。

2002 年以来，我国形成了超过 2 亿吨的“城市矿产”，这些可再生的铝资源逐渐进入回收期，回收铝过程和重熔过程中会有不同程度的铁含量增加，困扰再生铝的一大问题就是如何降低其铁含量。通过管理技术创新的实施，有效解决了这一行业痛点。

1.3.4 响应国家战略的责任担当

中铝集团通过技术研发、产业链协同与全生命周期减碳实践，在汽车用铝领域实现了多项突破，助力我国汽车产业向绿色化、高端化转型。成功攻克了高端铝合金板材的关键技术，开发了利于行人保护的机盖内板、汽车用单一铝合金、高成形耐烘烤合金等多种产品。与此同时，中铝集团联合车企、科研院所推进材料参数数据库建设与连接技术优化，解决铝材焊接、涂装等工艺难题，在提供铝材的同时，参与车身结构设计优化，推动“以铝代钢”从单一部件向全铝车身延伸。目前，中铝集团汽车用铝材已通过宝马、大众、东风、比亚迪、赛力斯、理想等 20 余家国内外车企的认证，产品批量应用于合资与国产新能源车型，2024 年销量同比增长 28%。开发的高强高延系列电池箔产品实现细分市场差异化领先，不仅助力车企实现轻装上路，更以铝材的循环经济模式践行国家“双碳”目标，为中国制造高质量发展注入强劲动能。

党和国家着力推动新一轮大规模设备更新和消费品  以旧换新，为中国铝业赋予了光荣使命、提供了广阔舞  台。中铝集团作为行业链主企业，认真落实国务院国资  委安排部署，找准定位、创新进取，努力成为我国循环  经济可靠的兜底保障者、“两新”政策的坚定执行者、行  业规范标准的先行探索者，带头解决再生铝“卡脖子”问题，推动“汽车轻量化材料应用”，实现产业绿色转  型。2024 年，将青岛轻金属由中国铝业旗下四级单位  提升为三级单位管理，真正成为堪当时代重任的大国  重器。

2 轻量化管理技术创新应用的主要做法

2.1 构建“战略—技术—产业”三位一体创新体系

2.1.1 顶层战略设计：制定轻量化长远规划

设立“全铝底盘轻量化”专项战略，成立由公司执行董事牵头的跨部门项目组（含研发、生产、供应链、质量等多个部门），建立 PDCA 循环管理机制，每月召开战略复盘会，确保资源优先配置。

2.1.2 技术创新：突破再生铝预处理与材料性能优化技术瓶颈

创新“多级除杂 + 成分精准调配”工艺。研发“电磁感应熔炼 + 陶瓷过滤 + 在线合金化”技术路线 ：

一级除杂 ：通过电磁搅拌分离密度差较大的杂质（如铁、铜），除杂效率提升至 90% ；

二级过滤 ：采用孔径 50μm 的陶瓷泡沫过滤板，去除≥ 50 μm 的夹杂物 ；

成分调配 ：利用光谱仪实时监测熔体成分，通过机器人自动添加合金元素（如镁、硅），成分精度控制在±0.1% 以内。

2.2 开发新型再生铝基复合材料

汽车车身用铝合金材料主要包括 ：铜元素含量最高、硬度也较高的 2000 系，主含镁元素、又称“镁铝合金”的 5000 系，镁硅含量高、抗腐蚀和抗氧化性能好的6000 系，汽车车身的不同受力部位会采用不同系列型号的板材、型材、管材及高性能铸铝等铝合金材料。

骨架部分 ：车身受力最大的部分，采用 2000 系或6000 系材料，可热处理强化。

外板部分 ：车身次要的受力部位，采用 5000 系或6000 系材料。

车门部分 ：采用 5000 系或 6000 系材料。

底板部分 ：采用 5000 系或 6000 系材料。

铸件 ：采用高性能铸铝合金如 AC8A 类产品，可热处理强化。

 

 

图1   汽车车身用铝合金部件

铝铸件被用来制造能够承载大载荷的部件，明显减轻了重量但同时还具有高的强度。这些铸件具有复杂的几何形状，通常是用真空压铸的方式，使它具有较高强度。铝铸件还具有高的延展性，良好的焊接性能，较高的塑性，保证了在发生碰撞时的高安全性。这些铸件的铝合金类型是 5000 或 6000 系列铝合金。目前，铝铸件主要运用到电动车电池包结构箱体上。

汽车车身用铝合金零件关键制造技术在于汽车车身用铝合金零件，主要有铸造（铸铝）连接件、覆盖件（板材冲压）、挤压型材骨架结构件、液压成形板材覆盖件和管材结构件等。普通冲压工艺加工铝合金表面质量差，成品率低（70% 左右），不能满足车身零件高精度、高可靠性、高效率和低缺陷制造的要求。汽车车身零件的液压成形技术在欧美、日韩等发达国家和地区的汽车产业中获得了大量应用，设备最高压力达到了 400MPa，加工出铝合金汽车发动机罩内外板、车门内外板及翼子板等覆盖件已装车应用。大型铝铸件和液压成形部件是铝合金成型的两项核心技术。

针对底盘关键部件（如副车架、电池托盘）的高刚度需求，在再生铝中添加 5%～ 8% 的碳纤维颗粒（CFRP），采用搅拌摩擦焊（FSW）技术制备复合材料，使抗拉强度提升 25%（达 350MPa），疲劳寿命延长 30%， 同时保持 90% 以上的回收性能。

2.3 优化热处理工艺参数

青岛轻金属 5# 生产线主要设备由 60 吨双室炉、35吨保温炉、双级板式过滤、在线除气装置、半连续内导式铸造机构成，在生产工程中对熔体的温度及净化精度以及铸造过程的各项工艺参数要求较高，尤其铝熔体的含气量及含渣量及晶粒度的控制较为严格。主要产品变形铝合金种类众多，涵盖 3xxx 系如 3004 ，5xxx 系如5052 、5083 、5083A、 5182 、5754 、5754D 等，6xxx 系6061 、6082 等多个牌号。主要产品包括 5052 、5754、 6061 等规格扁锭，铸造成品率超过 98%。。

建立“温度—时间—冷却速率”三维数据库，通过正交试验法确定最佳工艺参数 ：固溶温度 535±5℃, 保温时间为 90 分钟，水冷速率≥ 50 ℃ / 秒，使再生铝型材的屈服强度从 200MPa 提升至 260MPa，达到与原生铝同等水平。

2.4 建立全产业链协同的绿色供应链管理模式

2.4.1 实施“绿色供应商”分级管理

制定《再生铝供应商评价标准》，从资源回收能力（30%）、环保合规性（25%）、技术研发能力（20%）、交付稳定性（25%）四个维度对 56 家供应商进行分级，淘汰后 20% 的低效供应商，与前 30% 的核心供应商建立战略联盟，共享产能计划与技术成果。

2.4.2 构建碳足迹核算体系

引入 ISO 14064 标准，对从废铝回收、熔炼、加工到整车装配的全流程进行碳核算，开发“碳管理数字孪生系统”，实时显示各环节碳排放强度。通过再生铝应用，每吨铝合金碳排放 CO2 从 12 吨降至 5.5 吨，降幅达54%。

2.4.3 研发建设智能化压铸生产线

研发了一种可普遍适用于目前国内常用再生铝熔炼炉的高效炉内除铁除杂剂，研究除铁剂中硼、氟、锰组分配比与熔炼炉除铁效果的关系 ；以经济效益最大化为前提，建立数学模型，在满足原铝液质量标准的情况下，实现低铁阳极标准、低铁氧化铝原料标准及作业标准的最优搭配 ；以应用于各类特种铝合金（如耐热高强型）产业化生产。

图2   技术应用路线图

压铸单元配备 AI 视觉检测系统（缺陷识别率99.2%）、机器人自动打磨系统（效率提升 30%），实现从压铸到机加工的全流程自动化。生产线单班产能从 800件 / 天提升至 1500 件 / 天，人工成本下降 40%。建立制造执行系统（MES），对每批次再生铝的原料来源、熔炼参数、加工工序、质检数据进行全生命周期追溯，产品追溯覆盖率达 100%，质量问题响应时间从 48 小时缩短至 6 小时。

2.4.4 构建全生命周期质量管控与电解槽炉除铁机制

建立“五维一体”质量管控模型。从原材料（再生铝成分）、工艺参数（熔炼温度）、设备状态（压铸机压力）、人员操作（焊接参数设置）、环境因素（车间温湿度）五个维度建立控制要点，制定 28 项关键质量指标（KQI），通过 SPC 统计过程控制，使产品一次交验合格率从 85%提升至 98.5%。

在高质量废铝原料分选基础上，研究炉内除铁除杂机制，确定除铁剂中应包含的组分 ；使用不同组分配比的除铁除杂剂进行熔炼炉除铁试验，对试验数据采取回归分析的方法，确定除铁除杂剂的最佳组分配比范围。再生铝原料中的铁元素主要分为两部分 ：一是原料中的铁件，二是废铝中的铁相。对于铁件，目前采用物理的方法，先破碎再磁选或 X 射线 + 激光诱导方法分离，优点是快速易操作，缺点是只能分离铁件，无法除去废铝中的铁相。废铝中的铁相有很多，但以 α- 铁相和 β-铁相居多，其中针状 β- 铁相会显著降低再生铝合金的综合力学性能，如何减少熔体中的针状 β- 铁相为核心研究方向。国内再生铝熔炼炉中铁超标时，普遍使用两种方式解决，一是使用原铝液与再生铝液混合稀释铁元素，二是通过熔体过热，提高冷却速度等手段来改变铁相形貌。但上述方法均未从根本上解决再生铝中铁元素超标的问题，铁会不断积累，使废铝料的循环再生更加困难，因此亟须寻找一种有效除铁技术。

 

图3   铝废料处置流程图

通过问题树找到原铝液中铁的来源，并计算出各种物料和操作带来的影响，建立数学模型；通过技术比武、最佳实践等方法，制订操作标准，确保操作带入杂质的受控 ；通过抽检各种原材物料的化学成分，确定不同物料对成品化学成分影响的范围、找到中位数和平均数等，以经济效率为中心确定最优的原材物料标准的最佳搭配。原铝液中铁的来源主要是以下三种途径 ：一是原料氧化铝、冰晶石及辅材氟化铝 ；二是阳极 ；三是出铝、换极等操作，因此可以穷尽所有可能性。由于各电解企业的使用的氧化铝、阳极差别较大，导致电解铝中的铁含量不稳定，因此主要是通过制定严格的质量标准并执行即可。

2.4.5 组织开展重大共性关键技术战略研究和技术开发

通过开展战略技术、前沿技术和关键共性技术研发，着力破解产业结构性矛盾、技术装备落后、产品成本偏高等制约产业发展的关键问题，推动重大科技成果产业化，为抢占未来产业制高点提供技术支撑。在不断创新过程中，相继取得了再生铝原料低铁除杂技术上的突破 ：

针对再生铝循环中铁元素富集问题，通过攻关项目实施找出再生铝有效降铁方法，使再生铝产品中的铁含量降低至 wt0.15% 以下。此项研究成果为打通再生铝闭路循环作出巨大贡献，填补再生铝行业高效除铁剂研究领域的空白。目前，去除杂质元素铁已成为困扰再生铝行业发展的国际性难题，国内再生铝除铁剂的研究仅停留在实验室阶段，尚未实现产业化，此项技术在行业中具有开拓意义。

针对市场对低铁原铝液中的需求，需要解决原铝液中铁含量偏高问题，降至 wt0.05% 以下，检测方法是取蘑菇样，以光谱仪检测结果为准。成果可以推广到整个电解铝行业，在低铁铝市场得到广泛应用，可将我国铝的品质提到更高质量发展阶段。

通过材料热力学计算，揭示不同合金元素在铝硅合金中的交互作用及形成合金相演变规律，并基于合金元素的交互作用来控制最终的合金相，使之有利于提高合金的高温力学性能。

通过铸造和热处理等环节的工艺参数调整来调控强化相尤其是高温强化相的形貌、尺寸、空间分布，结合高温服役性能测试评价，明晰不同强化相的特征对于合金高温性能的影响规律，总结提出高温强化机理。

通过优化 P-Ca 复合变质剂的添加量、添加温度、变质时间等一系列参数，最终使得合金中的初生硅和共晶硅相均具有理想的效果，研究开发高效低成本复合变质技术。开发出新型的耐热高强铝硅合金材料（主成分为 Al、Si、Cu、Mg、Ni），通过复合变质获得细小的耐热耐磨强化相。室温抗拉强度大于 280MPa， 350℃时，抗拉强度≥ 110MPa，延伸率≥ 3%。

2.5 向生产线技术优化改造要效益

优化生产工艺。围绕影响扁锭铸造合格率的关键工艺参数，组织技术人员制定《扁锭铸造参数控制参考》，规范员工作业行为，使铸造合格率提高至 99.7% 以上。开展小合金精炼剂替代性试验，用 50% 除钙剂 +50% 精炼剂组合，替代一直采用的 100% 高效精炼剂净化处理方案，达到除气精炼和清渣的效果。在保证质量前提下，持续压降 6 系扁锭切头去尾比例，引锭头端锯切量压缩30mm，收尾端锯切量压缩 20mm， 6 系整体切头去尾比例由 8.9% 压降至 7.7% 以下。针对客户反映的小合金锭表面龟裂、针孔缺陷等问题，改进工艺流程、优化工艺参数、提高操作精细化水平，使针孔实际数量减少 30%以上，表面龟裂问题得到有效改善。

实施 1# 线、2# 线，4# 线、5# 线改造，大幅提升了生产线产能。5# 线双室炉使用机械泵代替电磁泵，大大降低设备维护成本，提高了生产效率。1# 线完成铝水直供设备改造，打通铝水直供工艺流程，月度铝水直供能力达到 900t。全面恢复 2# 线控制系统，完成 2# 线保温炉大修，释放产能 1300t。完成 4#、5# 线生产线集中控制系统升级改造，降低程序维保难度，提高员工操作效率。炉后 6 小时作业计划优化方案的实施效果凸显。在分解每一个工序作业的基础上，通过建立炉后完工时间的优化模型，进行多维度管控，进一步压缩工序线路，缩短作业持续时间，炉后作业时间压缩到320 分钟以内，每日铸造次数可达 4.5 炉次以上，3 系扁锭理论日产突破 90t，6 系扁锭理论日产突破 110t。

2.6 积极培育核心品牌产品

青岛轻金属公司注重展现负责任企业品牌形象，积极培育核心产品，参与政府主导的工业品牌推广活动。 2024 年 12 月，在青岛西海岸新区开展的 2024 年“琅琊榜”工业品牌复审及第七批评选活动中，中铝青岛轻金属有限公司申报的“中铝再生铸造铝合金锭”工业品牌经初审、专家评审、公示等环节，与“海尔洗衣机”“首钢钢板系列产品”等 25 个品牌同时上榜“琅琊榜”。“中铝再生铸造铝合金锭”工业品牌系列产品在高温高压、承受反复交变载荷的环境下，材料具有良好的高韧性、疲劳性能，以及使用寿命长、密度小等特点。年订单量3500t 以上，具有客户定制化产品生产能力，广泛用于航空航天、交通运输、包装、印刷、建筑装饰、电子家电等行业。组织单位青岛西海岸新区工业和信息化局评审认为，中铝再生铸造铝合金锭品牌产品和中铝青岛轻金属有限公司，建立起了有效运行的质量管理体系，符合国家绿色低碳高质量发展要求，具有较高的社会信誉、较强的社会影响力和品牌知名度。

3 汽车底盘轻量化管理与技术创新与应用的实施效果

3.1 管理水平与技术能力显著提升

建立了覆盖“研发—供应链—制造—质量—成本”

的全链条管理体系。掌握再生铝提纯、复合材料制备等核心技术，累计获得授权专利 12 项，新增 5 件软件著作权，参与制定 2 项国家标准，填补了再生铝在汽车轻量化应用中的标准空白，提升了中国在全球铝加工领域的话语权。

3.2 经济效益突破与成本竞争力构建

经济效益较为显著。新增产值 11311.20 万元，新增利润 756.51 万元，新增税收 201.52 万元。

成本大幅下降。再生铝使用率从 10% 提升至 65%，原料成本下降 28%，全铝底盘单位成本从 1.2 万元降至0.85 万元，较钢制底盘成本低 5%。

3.3 社会效益凸显与行业生态优化

带动科技与产业领域局部跃升、区域经济社会高质量发展的贡献和影响。青岛轻金属与青岛多家高校和研究院联合创立青岛市回收铝资源化利用技术创新中心，与海尔、海信等企业在家电拆解废铝回收、冷却器边角料回收等方面深入合作，实现不同产业联合，拉动了青岛市西海岸新区的区域经济发展，被青岛市黄岛区政府评为“经济贡献突出企业”。

3.4 获得政府税金减免优惠和项目财政补贴

2024 年，享受先进制造企业增值税加计抵减 543.09万元，土地使用税减免 160 万元。参与山东省重大科技创新工程新能源汽车全铝盘车身制备关键技术研究与应用项目，于 2024 年 12 月初通过省专家综合绩效验收，获得项目财政补贴 164.10 万元。

3.5 生态效益显著与绿色发展标杆树立

生产 1 吨原铝锭的直接能耗为 77547MJ，每生产1 吨原铝的碳排放量为 15947kgCO2e。再生铝的能耗和碳排放远低于原铝，每生产 1 吨再生铝，直接能耗仅为8612MJ，仅需原铝的 11.1% ；每生产 1 吨再生铝的碳排放仅有 845kgCO2e，只有原铝的 5.4%。 2021—2024 年，青岛轻金属多消纳社会废铝万余吨，在低碳排放、降低能耗方面效益显著。

青岛轻金属汽车底盘轻量化为新能源汽车产业绿色转型提供了中铝示范样本。通过管理技术创新解决再生铝产业的资源回收、技术研发、产业链协同、成本控制等管理痛点，构建了具有创新性和可复制性的全铝底盘轻量化管理模式，实现了技术突破与管理提升的双重跨越。企业在提供铝材的同时，积极参与车身结构设计优化，推动“以铝代钢”从单一部件向全铝车身延伸，不仅助力车企实现轻装上路，更以铝材的循环经济模式践行国家“双碳”目标，为中国制造高质量发展注入强劲动能。

 

【企业介绍】

中铝青岛轻金属有限公司是中国铝业股份有限公司的全资子公司，亦是中铝集团内首家专注于纯再生铝循环利用的专业化企业，公司前身为中铝青岛再生铝合金分公司，成立于 2006 年 1 月 17  日，于 2008 年 8  月更新注册，注册资本 70467 万元。2005 年 11 月 28  日项目奠基，2006 年 7 月开工建设，2008 年 5 月投产，工程总占地 500 亩，一期工程用地约 360 亩，总建筑面积 91325.29m2，设计年产再生铝合金 10 万吨。其承载的青岛再生铝合金项目是国家“十一五 ”规划循环经济重点项目，并得到国家发改委 1000 万元国债专项资金 ( 中央 )补助。

公司主打再生铝相关产品，形成再生铸造铝合金、再生变形铝合金两大类近 40 个牌号的产品体系，客户以外资、民营企业为主。其中再生铸造铝合金拥有 ADC12 、ALSi9Cu3 等 30 余个牌号，广泛应用于发动机缸体、通信基站外壳等产品生产 ；再生变形铝合金以 3 系、5 系、6 系为主，是铝板材、型材的核心原料。原料均以各类废铝资源为主，铸造合金采用机铝破碎料、生熟混合料等，变形铝扁锭则利用铝板边角料、铝线、铝模板等多种废铝物料，实现铝资源的循环化利用。

2024 年产值 7.63 亿元，2025 年产值 11.76 亿元。截至当前生产运行平稳，在岗职工104 人，用工情况稳定。