创 造 单 位：金龙精密铜管集团股份有限公司
成果主要创造人：黄 明
成果参与创造人：张建军，胡文全，李乐奇，魏 彬，李德全，郭立全，逯志远，王向东，李普忠，史绪寅
成果介绍 针对国际贸易壁垒加剧、国家“双碳 ”目标深化与行业竞争升级三重挑战，创新构建数字化与绿色化 深度融合的协同发展体系，为高耗能制造业转型升级提供系统性解决方案。该成果首创“战略引领—数字赋能—绿色 创新 ”双化协同理论模型，确立“数字化技术驱动绿色化升级、绿色化需求反哺数字化迭代 ”的互促逻辑，系统性构 建涵盖战略规划、目标穿透管理、数字化基础设施、绿色运营体系及业务场景协同的完整框架。通过部署 5G 工业专 网与全域感知网络，实现生产全要素数据实时采集与可信传输 ；采取厂房建筑节能设计、产品绿色节能、设备能效提 升、工艺低碳优化、资源循环利用、光伏储能等措施，形成低碳制造全流程闭环管控。建成覆盖智能办公、智慧园区、精益生产等七大业务场景的协同应用矩阵，实现订单响应效率提升 40%、单位产品能耗降低 26%、固废综合利用率达 98%、单位产品能耗降低至 165~170kgce/t（优于国家一级能耗限额标准）的显著成效。通过了国家级绿色工厂、智能 制造示范工厂等多项认定，带动企业能效整体提升 8% ～ 12%，形成“数字精准调控—资源高效利用—碳排持续降低 ”的可持续发展范式，为传统制造业破解绿色转型难题提供可复制经验，确立了企业在全球精密铜管制造领域的技术引领地位。
1 实施背景
1.1 顺应国际贸易规则，保持国际份额的需要
2017—2018 年，美国相继推出“制造业回流”战略并对华发动关税战，关税壁垒导致金龙精密铜管集团股份有限公司（以下简称“金龙集团“）国际出口业务成本显著上升，迫使企业实施降本增效策略以维持市场份额。与此同时，全球一百多个国家和地区确立碳中和目标背景下，欧盟率先实施的碳边境调节机制已对我国钢铁、铝等高碳行业形成贸易制约。鉴于该机制存在行业拓展可能，金龙集团所处的铜加工领域将面临潜在碳关税风险。在此双重压力下，推进绿色转型、构建低碳生产体系成为企业维系国际市场竞争力的关键路径。
1.2 响应国家“双碳”目标，构建减排体系的需要
在全球低碳转型趋势下，我国确立“2030 碳达峰、2060 碳中和”目标，通过构建“双碳”政策体系与碳市场机制加速产业转型。地方政府积极响应国家部署，重庆市出台的《碳排放配额管理细则》将金龙集 团纳入 2023 年度温室气体重点排放单位名单，实施逐年收紧的碳配额管控。面对排放权约束强化与配额递减的刚性要求，金龙集团亟须建立涵盖技术升级与管理优化的协同减排体系。这种政策压力传导机制倒逼企业突破传统生产模式，系统性实施碳排放治理，以此实现国家战略目标与企业可持续发展的双重适配。
1.3 适应市场环境变化，打造竞争优势的需要
当前国内铜加工行业竞争态势持续升级，主要竞争对手通过智能化生产线改造、物联网技术集成等数字化转型手段，系统性降低全价值链运营成本，部分企业已形成以技术迭代驱动价格下探的市场挤压策略。除了行业“内卷”的问题外，下游家电行业竞争也呈现白热化的特点，产业链内成本压力逐级传导。铜原材料价格持续高位运行，家电生产企业逐步扩大了以铝代铜的比例，导致制冷铜管需求量下滑，市场饱和度较高。在此背景下，金龙集团提出“管理精细化、生产高效化、能源集约化”的三维转型目标。受限于原材料价格周期性波动、人力成本刚性增长、固定资产折旧成本等结构性约束，企业成本优化空间已向管理、能源、耗材等可干预领域集中。为此，亟须构建数字化技术赋能的协同优化体系，通过设备的数字化改造升级、管理流程的算法驱动重构以及节能减排体系的构建，实现温室气体排放控制与运营成本压缩的深度协同，最终形成具有抗风险、可持续的复合型竞争优势。
2 主要做法
2.1 设计双化战略规划体系，明确协同发展路径
2.1.1 构建双化协同理论模型，确立顶层架构
双化是指“数字化”和“绿色化”，双化协同则是指将数字技术和绿色技术深度融合，推动数字化转型的同时实现绿色化发展，旨在通过数字化手段提升生产效率、降低能耗，从而实现企业管理精细化、生产高效化、能源节约化的发展目标。金龙集团基于实际，设计了以战略为引领，以目标为导向，以“数字化赋能”和“绿色化创新”为支柱，以业务优化为赋能对象，以人才、机制、标准化、持续改进为基石，具有金龙特色的双化协同理论模型（见图 1 ）。以此模型明确企业的双化协同体系架构，旨在指导全集团双化协同工作的推进与建设。
2.1.2 研究双化互动驱动原理，揭示赋能逻辑
数字化赋能绿色化创新方面，通过数字化手段获取生产、能源、环境等数据，分析企业在绿色化发展中的问题与潜力，为用能低碳化等绿色举措提供精准决策依据 ；借助硬件数控化、系统集成化、数据价值化与业务智能化，实现生产过程的精准控制与资源高效利用 ；构建数字化管理平台，将绿色化标准融入业务流程，实现对绿色化创新的动态监测与调整。
图1 金龙集团双化协同理论模型
绿色化创新驱动数字化升级方面，产生的绿色化创新需求倒逼深化数字化技术应用 ；通过绿色化创新催 生新的数字化应用，推动生产洁净化 ；同时，绿色化创 新成果反哺企业提高市场竞争力，增加订单与收入，为 数字化技术研发与应用提供更多资源支持，形成“低碳成果反哺订单→数字化投入增加→绿色化水平提升”的良性循环。
2.1.3 理清双化价值传导路径，闭环战略管理
构建“战略价值识别—价值量化评估—价值分配传导”的三阶模型。通过开发双化协同价值评估矩阵，将数字化投入与绿色化产出进行货币化折算，建立项目优先级评价体系。例如，在空压机余热回收项目中，通过物联网监测数据量化节能效益，反哺数字化改造资金投入。设立双化协同价值看板，实时展示各生产基地的“数字碳效比”（单位数字化投入产生的碳减排当量），作为战略资源分配依据。
2.2 构建目标穿透管理体系，深化战略执行效能
2.2.1 创建三级目标传导链条，实现战略解码
通过系统性战略传导设计重构双化协同目标体系，将双化协 同定位为企业级战略核心，从生产智能化覆盖、能源利用效率提升、安环管理数字化升级等维度设定多层次目标体系。基于战略分解方法论，纵向构建“集团战略—业务单元—执行岗位”三级目标传导链条，横向通过经营计划将双化指标融入研发投入、设备升级、能耗管理等关键业务环节，形成跨层级、跨周期的动态校准机制。通过战略资源定向配置聚焦绿色技术创新，推动管理模式向数字化与绿色化深度融合转型，实现战略目标与组织能力的协同进化。
2.2.2 搭建矩阵式组织架构，强化双化协同
通过构建双化协同推进领导小组、专业执行团队、专项激励机制三位一体的组织系统，突破传统科层制壁垒。领导小组由集团高层垂直领导，下设信息中心与生产管理部形成横向协同矩阵，通过战略决策层、专业实施层、技术支撑层的立体架构，建立周例会动态决策、月复盘效能评估、季考核绩效反馈的闭环运行机制。创新设置跨部门项目攻坚组与双化人才流动站，以数字化绿色化复合型人才培养为核心，通过岗位轮换、项目赋权、专项晋升等激励机制，实现组织资源向战略重点领域定向汇聚。
2.2.3 构建双化协同制度生态，形成闭环范式跃迁
围绕制度耦合、流程再造、标准互通三大核心，构建覆盖数字治理与绿色创新的协同制度生态。信息中心通过全生命周期数字治理规范，建立数据资产确权、平台运维、安全管控等标准体系 ；生产管理部基于环境保护、资源循环等专项制度，形成“指标量化—过程监控—绩效改进”的绿色治理闭环。重点推进《双化协同创新管理办法》作为制度衔接枢纽，在数字化项目评审中嵌入绿色能耗指标，在绿色工艺标准中强化数字技术权重，通过污染物监测数据与工业互联网平台的实时交互，构建“制度设计—执行监控—冲突修复”的动态优化机制，实现双化制度从机械叠加向有机共生的范式跃迁。
2.2.4 开发人才能力矩阵，激发双化协同创新动能
开发双化复合型人才能力矩阵，设置“数字技术应用—绿色工艺理解—协同创新思维”三维评价体系。实施“双化能力认证”制度，将认证等级与项目参与资格、职务晋升直接关联。通过虚拟工厂沙盘演练、双化场景创新工坊等新型培养模式，开展“数字绿色先锋”专项培养。
2.3 贯通数字化智能决策全链条，为双化协同提供技术支撑
通过系统性部署覆盖感知层、传输层、应用层的数字化技术架构，贯通生产设备互联、数据可信传输、业务智能决策全链条，为绿色化转型提供技术支撑。
2.3.1 部署全域智能感知网络，实现绿色数据精准采集
在物理设备层实施全域数字化改造工程，对熔铸、轧机、联拉、盘拉、退火炉、空压机等核心设备加装高精度传感器与边缘计算终端，实时采集电机功率、热交换效率、冷却水流量等工艺参数。针对熔铸、退火、轧制等高耗能工序，部署振动监测装置与红外热成像仪，构建设备能效劣化预警模型，通过频谱分析预判设备异常状态。同步集成环境监测单元，在废水处理站加装水质在线检测仪，于危废暂存区布设气体成分分析仪，实现COD 值、重金属浓度、VOCs 排放量等环保指标的毫秒级抓取。通过物联网协议统一数据格式，形成覆盖生产流程、能源消耗、环境治理的立体化感知网络，为绿色化决策提供全要素数据支撑。
2.3.2 建设5G工业传输专网，保障数据高效安全互通
联合通信运营商搭建基于 5G 技术的企业专网，划分生产控制、环境监测、能源调度三大独立通道，确保绿色化数据传输的实时性与稳定性。按照等保二级标准部署工业防火墙与入侵检测系统，对工艺参数、能耗曲线等敏感数据实施量子加密传输。通过建设多层级安全防护体系，实现环境风险预警信号与设备能效数据的端到端可信传递，构建支持双化协同的“绿色数据高速公路”。
2.3.3 构建多层次防护体系，确保核心数据可信传递
按照网络安全等级保护二级标准，构建覆盖终端、网络、平台的三层防护架构。在终端层实施核心设备认证，对传感器、PLC 控制器等接入设备进行双向身份核验 ；在网络层部署工业防火墙与入侵检测系统，基于深度包检测（DPI）技术阻断异常流量 ；在平台层采用加密技术对工艺参数、能耗曲线等敏感数据加密传输。建立数据可信溯源机制，记录环境监测数据的采集时间、设备 ID、操作人员等信息，确保碳排放数据的审计可追溯性。构建安全态势感知平台，实时监控网络攻击行为与数据泄露风险，实现威胁预警、应急处置、漏洞修复的闭环管理。
2.4 构建全链条绿色解决方案，推动生产运营的立体化低碳转型
通过系统性整合绿色厂房设计、产品绿色节能、设备能效提升、工艺优化创新、资源循环利用、清洁能源建设六大维度，形成覆盖空间载体、生产装备、制造流程、废物管理的全生命周期绿色化解决方案，实现从物理空间到生产运营的立体化低碳转型。
2.4.1 创新绿色空间规划设计，夯实低碳生产物理基础
在厂房设计阶段融入可持续建筑理念，采用钢结构主体框架与可回收围护板材，墙面使用耐腐蚀环保涂层降低维护成本。通过建筑南北朝向布局与透光材料应用增强自然采光效果，根据作业区域光照需求划分照明等级，实施照明的分区管控。屋面设置导流风道与可开启天窗，结合车间设备散热规律设计自然通风路径。施工过程中优化建材运输方案，采用标准化构件减少现场加工环节，通过施工工序重组降低建筑垃圾排放量。针对熔铸、退火等高热负荷区域，采用隔热夹芯板与热反射涂料组合方案，提升围护结构保温性能。
2.4.2 创新产品绿色节能路径，实现产品的绿色可持续发展
从材料创新、能效提升和循环利用三个方面，实现产品的绿色可持续发展。在材料创新方面，加大高强度铜管的研发力度，通过在铜材中添加稀土元素，增加产品的强度，在保证性能的前提下，实现产品的细径化、轻量化、薄壁化，从源头上降低铜材 的消耗 ；在能效提升方面，通过内螺纹管代替光管、增加内螺纹管齿高、增加外翅片齿高等方式，提高铜管的散热面积，从而提升用户制冷产品的热交换效率，降低能耗 ；在材料循环利用方面，铜材本身具有绿色环保特性，不仅原材料无毒无害，更可实现从原材料开采、产品制造到报废回收的全生命周期循环利用，确保资源高效利用不浪费。
2.4.3 实施设备能效提升改造，重构能源消耗模式
主要从六个方面提升设备能效 ：一是系统性淘汰高耗能设备及部件，升级为高效节能型技术装备，如将熔铸工序的冷却水、动力供应的压缩空气、氮气等输送环节替换为节能型水泵，引进超音频加热电源降低在线退火工序的加热能耗。二是将高功率动力设备更换为多台低功率设备，减少生产任务不饱和时造成的效率损失。三是缩短生产中各种介质管道输送距离，减少输送过程中的能源损失，如对输送管道进行了重新设计，缩短输送距离。四是自主研制的新型高效的生产设备，如通过优化铜管轧制传动机构与润滑系统，使用伺服电机替换传统异步电机，突破轧制速度低、模具寿命短、轧管缺陷多等技术难题，显著提升单线产能，同时降低设备能耗。五是优化和改造设备液压站，如通过改液压缸为电缸，配合螺杆，提高精度同时降低能耗 ；另外，还通过多台设备共用一台液压站，以及改定频电机为变频电机，降低液压站能耗。六是优化设备选购标准，将能耗等级、功率、数据接口类型、安全性等方面纳入标准，作为设备选购的重要依据。
2.4.4 深化工艺低碳优化方案，提升资源利用效率
主要从五个方面进行低碳工艺优化，一是持续优化熔铸工序恒压铸造工艺，通过升温速度、时间、牵引速度等多项参数与产品质量、能耗关系的研究，在保证产品质量的前提下应用数字化技术，对熔铸及牵引设备运行参数进行精细化调控，降低熔铸工序的能耗。二是研究和消除轧制工序铜管内壁进水问题，实现了轧制工序的免吹扫工艺，降低了制气能耗。三是建立在线退火工艺参数动态调整机制，通过温度传感网络实时反馈调节加热强度。四是在大散盘工序优化打印墨水配方，提高墨水速干度指标，实现产品喷墨免烘干工艺，降低能耗。五是重构铜管冷却介质管控方案，细化纯净水与再生水的使用环节，采取密闭技术改造，减少纯净水的使用量和蒸发量，并配置水质在线监测与自动补给装置，从而降低纯净水的消耗及制水环节的能耗。
2.4.5 构建资源循环利用网络，拓展二次价值空间
通过铸造工艺创新突破，牵引程序优化等手段，实现市场再生铜可回收再利用。实施空压机冷却油余热回收改造，通过换热器置换热能，将回收的热量供给包材烘干设备及中央空调系统作为热源。通过低油烟、低残留工艺用油的开发，减少生产制造过程中油品对环境的污染。另外通过采取过滤、蒸馏等工艺，对废油进行回收再利用，降低油料采购以及废油处置成本。实施中水回用工程，通过管网将 RO 系统浓水输送至消防储备、卫生清洁等场景，配置加压泵站与水质监测终端。建设雨水收集池与沉淀过滤设施，用于厂区绿化灌溉与道路清洗。建立设备拆解再制造管理机制，开发旧件无损检测技术，制定修复工艺标准与再制造质量认证流程。对金属废料实施分类存储与定向回收，包装材料推行供应商循环取用机制。
2.4.6 建设光伏储能系统，优化清洁能源结构
在厂区屋面及闲置场地建设分布式光伏发电系统，采用高效单晶硅组件与智能跟踪支架提升发电效率。配套建设锂电储能电站，通过光储协同控制系统实现电能削峰填谷。开发能源互联网管理平台，实时匹配光伏出力与生产负荷需求，优先消纳自发绿电，余电接入智能微网系统。建立与电网企业的峰谷电价响应机制，利用储能设备参与需求侧管理，降低外购电成本。
2.5 建设双化协同业务场景，实现全价值链增效
通过将数字化与绿色化协同逻辑深度嵌入企业管理全流程，以办公管理、园区管理、生产运营、质量管控、设备运维、环境与安全、决策管理等业务为载体，融合数字化绿色化技术与理念，建设双化协同场景，实现全价值链的提质增效。
2.5.1 建设智能办公场景，推动办公低碳转型
依托泛微 OA 系统构建全流程无纸化办公体系，全面推行电子签章、在线审批、云端存档等功能模块，实现合同签署、公文流转、费用报销等 153 项业务流程线上化运作，纸质文件打印数量下降 90%。创新开发会议管理系统，集成视频会议、协同文档编辑、任务跟踪等功能，替代 60% 线下会议需求。建立办公能耗监测模块，实时统计各部门打印、用电、差旅等碳足迹数据，通过智能分析生成低碳办公优化建议，如自动识别高频打印人员推送电子化操作指南，对超标用电区域触发节能提醒，形成流程数字化、行为可视化、管理精细化的低碳办公闭环。
2.5.2 建设智慧园区管理场景，赋能绿色低碳运营转型
针对传统园区管理中的资源浪费与效率瓶颈，通过融合人脸识别、车牌识别、5G 网络、MEC 边缘计算及大数据分析等技术，实现了多场景的智能优化 ：通过人员与车辆出入的自动识别系统，精准统计实时人流与车流数据，为食堂动态调整备餐量提供依据，有效减少因过量或不足导致的食物浪费 ；员工消费环节采用人脸识别与移动支付替代实体卡，既避免了卡片制作与补办带来的资源消耗，又解决了忘卡带来的重复往返问题，提升消费体验的同时降低无效能耗 ；车辆管理系统结合车牌自动识别与已登记车辆库，实现快速通行与智能调度，减少车辆排队等待时间，间接降低尾气排放 ；电子巡更系统与 OA 系统集成后，通过数字化排班与异常实时预警，优化保安巡逻路线，减少无效巡查里程，节省人力与能源消耗。
此外，基于 5G 网络与可视化数据大屏的实时动态监测，管理人员可随时掌握访客、考勤、巡更等全链路信息，快速响应管理需求，避免因信息滞后产生的决策延误与资源错配。这一系列数字化协同技术的应用，不仅重构了园区管理流程，更通过精细化运营与智能化决策，在节能降耗、减少浪费、提升效率等维度为园区绿色发展注入新动能，实现低碳转型与管理升级的深度融合。
2.5.3 建设生产运营协同场景，实现能效与制造动态平衡
在排产管控环节，基于 ERP 与 MES 系统的无缝衔接，建设智能排产能力，销售订单经系统自动解析后，结合实时库存、客户交期、设备能效曲线等参数生成最优生产计划。针对熔铸、退火等高能耗工序，系统集成退火炉热效率模型与光伏发电预测数据，优先安排绿电充足时段集中生产，通过动态调整升温速率与保温时间，降低单位产品燃气消耗。在计划执行阶段，工控系统自动调用加工程序，联动模具管理系统精准配送适配工装，减少换型过程中的能源空耗与物料浪费，车间电子看板实时展示工序能耗强度，为现场管理提供双化协同决策依据。
在制造过程控制环节，部署质量参数自动采集与工艺自优化系统。通过光谱分析仪、无损探伤设备等物联网终端实时获取产品化学成分、力学性能等数据，与质量基准值自动比对分析，当检测值偏离阈值时，系统即时触发工艺参数动态修正指令，同步调整轧制速度、冷却水流量等关键变量，避免批量次品导致的原材料与能源损耗。通过机器学习持续优化加热曲线，使热效率提升与燃气消耗下降形成正向循环。异常预警信息通过声光装置与移动终端同步推送，确保质量问题得到快速响应处置，显著降低停线待机产生的无效能耗。
在资源循环管理维度，建立工装模具全生命周期数字档案，系统自动追踪模具使用次数、磨损程度等数据，结合生产工艺要求智能预测剩余寿命，提前触发维护保养或报废更换指令，避免因模具失效引发的质量事故与返工浪费。开发模具安全库存优化算法，根据生产排程动态调整库存标准，减少仓储空间占用与模具冗余带来的资源浪费。
通过数据流与业务流的深度融合，实现从订单输入到产品交付的全链条绿色化管控，形成了数字化精准调控、资源高效利用、碳排放持续降低的协同演进格局。
2.5.4 建设在线质量管控场景，减少质量异常能源浪费
在熔铸工序部署在线光谱分析设备，实时监测铜液化学成分并自动比对标准值，异常时即时触发熔铸参数调整指令，减少不合格品导致的金属重熔能耗 ；成型、盘拉等工序应用在线测长仪与无损探伤设备，实现尺寸精度与缺陷的毫米级检测，避免过度加工带来的材料与电力损耗。依托 MES 系统开发智能质量中枢，自动采集光谱分析、力学性能检测等数据，通过机器学习建立工艺参数—质量指标关联模型，动态优化退火温度、轧制速度等关键参数，降低单位产品能耗强度。建设车间级质量数据可视化看板，实时展示缺陷率、返工率等绿色质量 KPI，同步触发能效异常预警，形成精准检测、实时调控、预防性改进的质量管控闭环，减少因质量异常导致的能源浪费。
2.5.5 建设设备运维协同场景，实现设备与能效优化双驱联动
建设设备管理系统，并基于 IOT 网络，构建设备预测性维护与能效劣化预警双驱模型，通过振动传感器、红外热成像仪等多源数据融合，精准识别熔炼、轧机、铣面、盘拉、退火等核心生产设备，以及空压机、空分机等核心动力设备状态与能效衰减趋势。生成维护工单时同步推送润滑系统改造、变频器升级等能效提升建议，开发维护策略智能推荐引擎。针对空压机维护场景，系统结合压力需求预测模型与设备能效曲线，推荐高效滤芯更换与管网泄漏修复的组合方案，实现维护成本降低与能源浪费减少的协同目标。
2.5.6 建设智能环境管理场景，数据驱动精准治污与资源节约
依托 5G 物联网络，在废气排放口、污水站等关键点位部署智能传感终端，实时采集污染物浓度、水质参数等数据并加密传输至环境管理平台，系统自动比对预设环保标准阈值，异常时触发多级预警。开发污水处理智能联控功能，根据实时进水指标动态调节药剂投加量与反应条件，实现精准治污与资源节约双目标。管理人员通过移动终端远程监控设备运行状态，及时启闭回收装置，确保三废处理效率最大化。推动环境管理由末端治理转向过程防控，形成“数据驱动精准减排、绿色实践反哺系统优化”的良性循环，在节约治污资源的同时，降低污染排放。
2.5.7 建设数据决策协同场景，驱动精准减碳决策
通过物联网、数据中台与 BI 系统的深度集成，构建覆盖公司、部门、岗位的三级智能决策驾驶舱，实现经营数据的全要素汇聚与多维度穿透分析。各级管理人员可实时获取能源消耗强度、碳排放趋势、资源循环效率等绿色化指标，结合市场订单、生产工艺等数据，动态调整生产节奏与设备运行策略，如在用电高峰期自动降低非必要产线负荷，优先保障低碳工序运行。系统通过机器学习识别高耗能环节的隐性浪费，推送工艺优化与设备改造建议，驱动管理决策从经验驱动转向数据驱动的精准减碳模式。
3 实施效果
3.1 降本增效，经营质效显著提升
面对国际贸易壁垒、国内“双碳”目标及行业成本攀升的多重挑战，金龙集团通过构建数字化与绿色化协同体系，实现管理运营的全面升级。在数字化赋能层面，硬件数控化改造使核心设备加工精度提升 30%，生产效率提高 25% ；系统集成化打破数据孤岛，构建全流程数据价值链 ；业务智能 化系统实现生产排程动态优化与质量精准管控。在绿色化创新方面，自主研发的连铸连轧短流程工艺实现单线产能提高 1.5 倍，对比 GB 21350-2023《铜及铜合金加工材单位产品能源消耗限额》要求，一级能耗限额为 190kgce/t，二级能耗限额 200kgce/t，三级能耗限额 250kgce/t，经过双化协同建设，单位产品能耗降低至了 165~170kgce/t，远远优于国家一级能耗限额标准。产品一次性合格率提升8 个百分点，全集团年节约标准煤 1.2 万吨。该协同体系推动企业运营成本降低 18%，利润率显著提升，成功突破高端铜材加工领域的技术封锁，国际市场占有率同比提升 12 个百分点，国内细分市场竞争力稳居行业前列。
3.2 节能减排，引领行业立标领跑
基于国家“双碳”目标对高耗能行业的转型要求，企业构建起多维度绿色创新体系 ：通过材料创新、能效提升和循环利用等措施，实现了产品的绿色化与节能化 ；能源管理领域部署智能能源管理系统实现水电气热全要素动态调度，能源利用效率提升 15% ；工艺技术革新开发低碳工艺，单位产品综合能耗连续三年环比下降，温室气体排放强度较上年降低 25.8% ；实施设备能效升级工程，关键设备能效等级达到国家一级标准。同时，建立余热利用系统，配套建设水资源循环利用率达 98% 的闭环管理体系。数据显示，企业万元产值综合能耗同比下降 20%，固废综合利用率达 98%，提前完成“十四五”节能减排目标，获评国家级水效领跑者企业，为有色金属加工行业绿色转型树立标杆。
3.3 双化协同，绿色转型示范凸显
金龙集团双化协同创新体系取得突破性进展，智能制造能力成熟度评估得分领先行业平均水平 24%，优于重庆市 90.48% 的规上企业。先后通过国家绿色工厂、智能制造试点示范工厂、制造业单项冠军等权威认定，获得重庆市数字化车间、智能工厂、市长质量奖等多项省部级以上荣誉。其创新实践形成三大示范场景 ：在设备设施层面，建成行业首个“5G+ 工业互联网”智能产线集群 ；在能源管理领域，打造有色金属加工行业零碳工厂样板。该模式已在下属 5 家企业进行推广，带动企业整体能效提升 8%~12%，助力企业摆脱高端化转型困境，持续巩固了企业作为行业技术标准制定者与转型引领者的战略优势。
【企业介绍】
金龙精密铜管集团股份有限公司是以精密铜管研发制造为核心业务的国有控股混合所有制企业，位列2024 年中国企业 500 强第 453 位、中国制造业企业 500 强第 236 位。作为全球精密铜管行业领军者，公司构建了横跨中国、美国、墨西哥的全球化产业布局，拥有 47 家分（子）公司，形成铜管材 65 万吨、铜线材 10 万吨、铜带材 2 万吨及铝管材 1.5 万吨的年产能体系。
企业依托国家企业技术中心、中国科学院精密铜管工程研究中心及博士后科研工作站三大国家级研发平台，构建了涵盖应用科学与技术研究院的创新研发体系，累计获得发明专利 131 项，2016 年斩获国家科学技术进步奖二等奖。公司获评国家级智能制造示范工厂、绿色工厂、制造业单项冠军及知识产权示范企业，建成精密铜管制造、高清洁高精度铜管等 3 个省级智能工厂，并拥有多个省级 5G+ 创新示范工厂、水效领跑者及无废工厂认证，其高精密紫铜毛细管等数字化车间彰显智能制造优势。
产品聚焦热管理及精密制造两大领域 ：热管理板块覆盖制冷家电、计算机散热、太阳能及新能源汽车热交换系统 ；精密制造板块服务医疗设备、船舶工业、5G 基站、集成电路与高端电机等领域，以高精度铜管与高可靠性材料支撑全球产业链升级。