创 造   单  位：中国铝业股份有限公司广西分公司

成果主要创造人：覃 剑

成果参与创造人：陆 敏，张正林，农国武，高国华，林庆茂，谭冠轮，王  康，吴  刚，黄振艺

 

成果介绍   新时代、新征程，中国铝业广西分公司深入贯彻落实党的二十大和党的二十届二中、三中全会精神及国家“十四五 ”规划，全面贯彻新发展理念，扎实推进企业高质量发展，加快发展新质生产力，深入实施创新驱动发展战略，围绕中铝集团“新中铝 ”目标和重要措施，坚持《中国铝业公司智能制造发展规划（2016—2025年）》，坚持创新驱动、统筹规划、系统推进，以实施智能制造工程为重要抓手，以构建新型制造体系为目标，着力提升关键技术装备安全可控能力，着力增强基础支撑能力，着力提升集成应用水平，培育经济增长新动能、打造竞争新优势、持续提升价值创造能力，深化数智化赋能，大力推进数智化矿山建设，聚力打造原创技术“策源地 ”和智慧矿山标杆企业，通过构建高精度的三维实景数字孪生模型，开展一体化无人机航测 + 地探 + 物探分析、物联网矿山多机种协同智能调度、矿山智能装备关键技术、矿山生产管控一体化平台关键技术等一系列技术研究和管理方法创新，形成了矿山实景数字孪生、矿山智能装备无人操作、多机种协同智能调度、数字矿山智能管控平台等一批核心技术和数智化矿山建设标准，实现了矿山生产过程自动化，设备数字化，车间网络化，操作少人化，组织管理扁平化，生产精益化，引领了行业高质量发展。中国铝业股份有限公司广西分公司打破常规，改革创新，积极探索智能工厂，不断完善数字化矿山智慧管理，为建设数智化矿山提供标杆，助推矿山绿色、安全、高效生产。

1 实施背景

广西壮族自治区铝土矿为岩溶堆积型铝土矿床，是桂西北地区特有的一种铝土矿矿床类型，主要分布在地表岩溶坡地、谷地、洼地等，地质赋存特征是 ：矿体规模小、厚度薄，分布广、埋藏浅，大部分直接裸露于地表，矿泥共生，适合露天开采。主要采矿工艺有 ：松土机一铲运机采矿工艺、反铲一汽车采矿工艺。因单个矿体面积小、品位高低差别大、矿石覆盖层薄，生产需要配矿。因此，多个采场同时作业，剥离、采矿、复垦工作同时规划、同步实施。构建了矿山剥离—采矿—选洗—破碎—运输—复垦—复绿一体化联合生产工艺系统，矿山生产具有占地面积大、区域分布广、开采点多、剥离量大等特点。

存在以下问题 ：

第一，生产工序分散、粗放，各工序之间数据相对独立，生产过程控制和操作只能以操作结果为导向，以经验为判断，进行事后调整。控制偏差大，时效性低，控制难。

第二，生产计划、调度管理、工艺管理、物料追踪、质量管理、成本管理均靠人工。数据收集难，信息不通畅、不及时，无法掌握生产全过程的所有信息，生产决策靠经验，生产管控协同性差。

第三，水、电、油耗、称重等计量数据不联网，数据采集靠抄表 ；设备启停、控制靠人工。

第四，设备状态无信息、润滑无追溯、维护不到位、维修不及时、管理不精益，设备故障多，停机多，利用率低。

第五，资源管理无数字模型，资源无实时更新，资源信息分散，资源业务无一体化的管理。资源采准率低，矿石品位波动大，资源利用率低。

第六，安全风险大，车辆多，道路复杂，运输距离远，车辆无监控，驾驶无监控 ；装备不智能，部分岗位仍需人工操作，作业环境差，风险系数高，生产效率低。

第七，运输成本、管理成本、生产成本高。成本核算主靠人工，成本数据不及时，过程控制无法实现成本精准管理。

企业如何利用 IOT、AI、云计算、大数据、5G 等新一代信息技术，运用 5G+AI、数字孪生、新能源装备深度融合，赋能露天矿山生产，推动矿山技术实现跨越式发展，构建绿色、生态、安全、高效的智慧矿山，提高生产效率，降低安全风险，降低生产成本，成为企业迫切需要的新业态、新模式。

2 主要做法

在矿山数字化的基础上，中国铝业股份有限公司广西分公司利用系统工程理论及网络、自动控制和人工智能等技术，以开采环境数字化为特质，实现采矿、选矿、运矿、生产计划、生产调度和决策等过程的智能化、可视化集中管控。开发安全监管系统、生产决策管理系统、矿山生产实景数字孪生、数据可视化、实时监控、设备管理、移动应用等应用功能，打通信息孤岛，实现矿山生产作业、设备状态、车辆工作状态的透明化、可视化，多系统协同作业集群管控。

以设备智能化关键技术为抓手，实现铲运车辆、矿山工程机械设备自动化、数字化、智能化、网络化，构建设备物联网云管理系统。实现车辆、设备状态在线监控、生产过程控制、地理围栏、越界预警、安全隐患管理、设备管理等生产作业管理、数据采集、智能分析，提升设备和人员的安全高效管理。

2.1 科学规划，顶层设计

以“安全高效是目标、顶层设计是关键、组织架构 是保障、数据驱动是途径、流程优化是手段、智能装备 是支撑”为着力点，以“满足平稳生产需求和库存优化 为目标的拉动式生产方式”为主线，在智能矿山“三体”（人体、工厂实体、数据虚体）关系的基础上，建立矿山智慧生产管控系统，体系架构。

将数据、算力、算法赋能于设备和企业，推动整个露天矿山的工具革命和决策革命，以工业物联网作为关键技术，推动整个露天矿山行业实现有机的联动、优化资源配置、提高生产效率，保障作业安全，最终实现数字生态共同体以及产业链的真正融合。

2.1.1 基本原则

遵循“不要在落后的工艺基础上搞自动化、不要在落后的管理基础上搞信息化、不要在不具备数字化和网络化的基础上搞智能化”的三不要原则和“智能制造标准规范要先行、智能制造支持基础要强化、智能制造赛博物理 CPS 理解要全面”的三要原则。

以生产经营全过程的高效化与绿色化为目标，以生产工艺优化和生产全流程整体优化为特征的制造模式。

2.1.2 技术路线

实现上工序服从下工序的拉动式生产 ：在全流程透明的、自动的信息化平台的支持下，对生产全过程进行精准的计划安排、监控统计、异常处置和优化调整，实现以生产计划结合产品库存拉动整个生产过程安全高效的拉动式生产，减少各种等待和库存浪费，逐步实现矿山高效、绿色生产。

搭建数据互联系统，实现数据自动、精准采集和传输共享 ；应用智能物流管理系统，实现物料和产品的运输无人化、物料精准配送和质量追溯。

构建协同一体化管控模式，实现管理、生产、操作高度协同以及流程环节的高效管理。

2.1.3 建设原则

以“安全稳定、绿色高效，效益优先、持续优化，统一平台、统一标准，整体规划、试点先行”为建设原则。把握智能制造发展方向和重点，从全局、整体层面进行顶层设计，结合企业生产流程自身特点，分步实施若干重点，逐步开展试点，以点带面推动发展。

统一平台，统一标准 ：统一组织方案设计，明确业务流程，梳理信息流程，统一技术平台，统一工厂模型，统一数据源。

效益优先，持续优化 ：以问题为导向，实现关键控制技术的升级、突破 ；实现管理效率、能效和生产率的明显提高。

2.1.4 建设目标

围绕“地质透明化、装备智能化、管控协同化、决策数据化”目标，构建“采—运—选—洗—破”全流程自动化、数智化技术体系，打造露天矿数智化建设范式。

从安全、生产、设备、运营四大方面优化矿山生产

流程，打造智能化、全程电子化的安全智慧矿山，达成减少冗余岗位、降本增效、提高安全保障的建设目标。

实现数据自动、精准采集和实时共享 ；矿石智能运输、精准堆存和质量追溯 ；协同生产可视化智能一体化管控 ；管理、生产、操作的高度协同以及流程环节的高效智能管理。提升矿卡运效，节约燃油费消耗 ；提升资源回收率，提高精矿品位，降低吨矿综合成本 ；减少设备非计划停机，提升设备利用率，减少现场作业人员。

2.1.5 顶层设计架构

建立生产管控可视化智能平台，实现生产组织优化协调、过程监控、管理监控、操作监控以及现场监控管理，建立统一的数据标准、操作标准、流程标准。

智慧矿山顶层设计架构见图1。

2.2 生产管控一体化

以提高产品质量、生产效率和企业整体效益为追求，通过流程优化、资源整合、集中管理，构建先进的矿山生产管理模式和运行机制，构建生产管控一体化平台，对生产过程数据的统一集成，实现生产集中管理 ；确保管理人员和现场人员之间信息能够快速传递，实现生产过程透明化、管控一体化，全方位提高效率、降低成本、降低劳动强度、保障安全和质量。

矿山智慧管理一体化平台设计体应用大数据、云计 算、移动互联、物联网，搭建云平台，基于“数据驱动”理念场景化设计，构造用户画像，搭建矿山一体化平台，从计划调度、能源、设备、工艺操作、物流、质量、安环、成本绩效等方面，提升感知、协同、优化、预测能力，提升生产管理能力。

生产管控一体化平台建设内容包括 ：计划管理、调度管理、设备管理、质量管理、物流管理、能源管理、成本与绩效管理、资源管理、安全管理、移动应用、视频监控和数据可视等模块。

2.2.1 安全管理

安全监管系统为生产过程涉及到的所有对象提供闭环、全面的安全管理方法，提供丰富的安全监管功能 ：对于车辆，有防盗视频监控系统，防止车辆非工作原因运行 ；对于采运行车安全，有安全驾驶辅助系统，减少行车过程中的安全隐患 ；对于人员安全，有厂区安全管理系统，保证人员作业的本质安全 ；另外，全程电子化的安全隐患排查、安全培训、安全检查管理，让矿山安全制度更加规范化，所有操作生成日志，做到有风险时及时提醒、有问题时高效处理、问题原因可溯源。

2.2.2 设备管理

系统围绕车辆、设备使用过程中的各个环节进行科学管理，重点提供针对其使用、维修、保养的电子化管理功能，并且能实时获取并展示各种车辆的运行参数，提供设备油耗成本、维修情况、保养提醒，生产效率等台账。

采集的数据种类主要为定位、车速、里程、油门开度、发动机负荷率、发动机转速、发动机工作小时、累计油耗量、累计怠速时长、累计怠速油耗量、瞬时油耗等。

 

 

图1   智慧矿山顶层设计架构

 

 

 

通过获取到车辆运行数据每日统计、运行状态、轨迹回放等信息，接入智慧采矿安全运营管理平台进行管理。

设备点检分为手机端和 PC 端两个部分，实现便捷的电子化设备点检操作，对所驾驶的设备进行基本的检查记录并提交，实现点检工作全程电子化。

设备运营情况统计对设备运行数据进行治理和分析，输出设备效率日报、设备月运行情况简报，设备年报等各种图表、报表，直观体现设备运行综合情况，将所有采运工程设备纳入统一平台管理，打通数据壁垒。实现采运设备运营的精细化管理。

2.2.3 数据可视化

数据可视化展示整个矿山的全流程生产运营状态，生产情况、矿石配比、实时产量、原矿、洗矿产量、采场铝硅比、人员出勤状态、班组实时产量、设备分布情况、设备生产情况、车辆定位轨迹、工时油耗、车速、停机情况以及维修等信息，减少调度的信息传递时间，提高调度效率。同时，对实时统计数据做了深入挖掘，通过设备的台时产量，人员个人产量、班次的平均每班产量，以及停机时长，实时分析生产效率，并根据规则分析生产进度、维修响应、安全保障是否良好，给出优化建议，及时掌握异常情况，快速做出最优决策。

矿山实景地图使用 RTK 测绘无人机进行定期扫描并更新，将矿山作业实景展示车辆、人员的实时定位，使用不同类型图标标记出来。

矿山三维地质数据孪生，通过“空—天—地”一体化勘探，采用“无人机航测 + 地探 + 矿石”分析，构建三维地质模型，使矿石实现从勘探（采样）到成品的透明化管控。在建立矿石资源数字化模型的基础上，通过采矿过程对数字模型的自动更新与储量计算，实现矿石储量实时动态更新，对资源开发利用全过程进行信息、开采、统计、优化管理。

2.2.4 生产决策管理

生产计划依据生产任务目标，结合相关历史数据（指标数据）和制约条件，编制班组、日、周、月度和季度生产计划，在生产计划审核确定之后，编制设备维修、原材料采购和能源消耗计划，并实现计划快速调整和执行结果的跟踪。根据矿山年度的生产计划、每月生产目标，生成每天的生产任务，并且能将生产任务分配到每个班组，实时跟踪每个生产任务的完成进度。包括计划项目配置、智能排程、年度计划管理、月度计划管理、日计划管理、计划实绩管理、计划分析与优化等内容。指令下达以标准规范和路径为准，通过系统编制以任务单传递到移动终端。生产运营提供年产量统计、月产量统计、产量日报等报表，多角度展示矿山的生产情况，关联至对应的车辆设备、司机，辅助运营决策。

生产报工根据上岗记录，监控记录每个司机、矿车的运输趟次和产量，生成产量报工记录，支持无缝对接无人地磅、皮带秤系统，实时同步多套系统的记录，做到自动统计排土、原矿、洗矿产量或趟次，并支持将产量关联到对应的矿卡司机和挖机司机，杜绝了传统人工计趟次的错记、漏记、舞弊等问题，提高工作效率的，另外对于排土产量不过磅的情况，支持由排土值班人员手动录入斗容、车数等数据。在提供年产量统计、月产量统计、产量日报等报表，让管理者能够直观、多角度地看到矿山的生产情况，每吨的产量都能够关联至对应的车辆设备、司机，生产效率清晰透明，能够助力管理者做出矿山运营最优决策。

建立报警处置管理系统，通过采集能源、设备、物流、质量、安环等实时数据，与预设的标准参数进行对比，对生产实际情况进行评估，对偏离指标要求的参数进行报警和系统分析，并与视频相互联动，将异常信息推送到相关人员移动终端上（图片、视频及文字），系统同时实现对异常处置的过程监控。

2.2.5 移动应用中心

移动应用中心具备司机端、维修业务端、管理端，为不同的作业对象提供量身定制的移动应用服务。为司机和现场维修作业人员提供了扫码打卡考勤、故障一键报修、隐患一键上报等功能，让司机能够及时了解到自己当前的作业任务和工作成果，让维修人员能够清楚知道自己的维修内容和地点，同时也让矿山管理者能够准确的知道司机和现场作业人员的工作状态，工作任务高效调度、遇到问题及时沟通。

生产、安全、设备等异常情况，会自动预警，推送管理者，快速决策。矿山管理者可以监控安全隐患的整改是否及时，如有重大隐患，系统会自动预警，提示相关负责人尽快整改。

维修人员会收到司机一键报修等信息，快速响应，缩短设备故障处理时间，保障设备正常供应。司机 APP可以收到超速提醒、进入电子围栏提醒、生产任务安排提醒、维修验收提醒等信息，提醒司机及时处理。

2.2.6 视频监控

可视化实时监控为矿山管理者提供了生产作业监控、出勤监控、破碎洗矿监控等功能，将作业过程通过数字化的方式呈现，让工作流程变得更透明，所见即所得，矿山管理者能够在一个屏幕上实时且清晰的了解到矿山各个位置的作业情况，减少了信息传递的成本，提高了调度的效率。

视频监控点位联动，无缝对接视频监控系统，能够将车载摄像头、监控摄像头、AI 摄像头等所有监控点位维护到地图背景中，管理者点击对应摄像头图标即可快捷调出对应点位的视频监控图像，所见即所得，快速查看现场作业情况。并且支持接入安全管理系统的违规报警信息，禁区侵入、违章作业、未佩戴安全帽等预警信息能够在本页面中第一时间进行弹窗提醒。

实时监控车辆、人员分布，查看设备的工时、油耗、速度等运行信息或人员详细信息，并且还支持通过弹窗的方式给车辆便捷发送即时消息，该车辆的司机可以通过手机端快速回复或回拨电话汇报情况。

2.3 过程控制平台化

生产过程控制平台在整个矿山智能制造项目中处于承上启下的关键作用。向下，承建先进过程控制系统、控制模型等，实现单点控制节点的融合贯通，负责全厂工艺数据、设备数据的采集、提取、存储。向上，实现过程智能管理，管控上层智能运用，并提供数据基础。

平台以自动化装备和信息技术为基础，以设备综合控制为手段，实现矿山生产过程的集中监控。平台由矿山生产管理数据采集和监控系统、先进过程控制（APC）、统一自动化控制系统、智能设备层组成。

建立能源管理仪表数据集成系统，对仪表及新增仪表数据采集集成，实现集中监控，改造升级各工序控制系统，各工序设备之间建立统一的通信网络，实现数据的互联互通。

建立自动化统一监控平台，实现矿山控制系统等数据集成，互联互通 ；实现集中监控、远程控制统一的控制平台。

建立一个安全、完善、稳定的数据采集系统，把所有生产数据，包括装备、能源、计量、物流等方面的数据都采集上来，存储到一个统一的数据中心，以实现各个生产、管理系统对数据的调用。

自动化控制平台建设主要包括三个层次，分别是设备层、控制层、数采监控层。设备层将现场设备以网络节点的形式挂接在现场总线网络上，依照现场总线的协议标准，设备采用功能模块的结构，通过组态设计，完成数据获取。控制层完成工艺控制、设备控制以及数据采集，整合后的数据上传至数采监控层。数采监控层采集所有数据，集中处理、存储，以及与外部网络的数据交换。

2.4 业务、作业、数据标准化

按照“统一业务、统一作业、统一数据、统一格式、统一文档、统一分类、统一流程、统一接口、统一认证和访问、统一安全技术、统一规范”等原则，编制智慧矿山数据标准规范和业务流程中的作业标准，规范企业生产作业、检修作业、操作作业、业务流数据等标准，推动企业内部流程、产业链横向数据拉通，为企业数据集成、共享、大数据分析利用提供支持与服务。

数据标准化 ：按主数据、业务域进行统一规划、统一设计，遵循数据唯一性原则，通过建立集中统一的实时数据库、关系数据库、流媒体数据库，整合各业务系统的数据资源，实现企业内部、产业链横向、外部数据的采集、集成、分析、共享。数据包括 ：材料域涵盖的事务数据 ；动力域涵盖的事务数据 ；设备域涵盖的事务数据 ；生产管理域涵盖的事务数据 ；工艺操作域涵盖的事务数据 ；产品域涵盖的事务数据。

业务、作业标准化 ：根据矿山岗位不同，操作对象不同，按照不同岗位业务梳理业务标准、作业标准以及评价和优化。矿山流程按采矿、运矿、洗矿、破碎、浓缩等工序梳理业务、作业标准。

3 实施效果

智慧矿山生产管控一体化平台实施效果见图2 和图3。

3.1 组织扁平化，管理精细化

构建了“采—运—选—洗—破”全流程数智化矿山管控体系，实现三维实景数字孪生，一体化无人机航测+ 地探 + 物探分析、多机种协同智能调度、数字可视化、全流程管控等功能，达到“地质透明化、装备智能化、管控协同化、决策数据化”目标，实现生产业务、流程标准化 ；组织扁平、管理精益、人员和成本优化 ；生产协同高效、可视、决策智能化 ；绿色、生态、安全、高效。通过对生产工序集中管控实现全厂统一监控、集中调度，建立信息透明链路，业务协调高效，现场响应快速，信息传递及时，流程运行顺畅，整体上优化业务流程、减少中间流程环节、优化岗位设置、缩减管理层级、精减岗位人员，管理实现扁平化。

管控一体化平台对运营业务实现事前计划、事中控制、事后分析，通过计划—执行—反馈—分析这个闭环，不断提升管理运营水平，提高运营效率，消除运营过程中的浪费，实现价值增值的目的。

设备网络化实现对设备的测量、控制、状态、功能、信息的全方位采集，实现生产过程的实时监测、故障诊断、质量控制和调度优化，提升了生产计划执行的准确率、缩短了产品生产周期，提高了产品质量，并为企业的设备采购提供准确、实时的依据，降低库存储备量，提高企业资金的周转率。

 

图2   智慧矿山生产管控一体化平台3D实景作业效果

图3   智慧矿山生产管控一体化平台数据可视化实施效果

 

流程可视化把工艺流程、业务流程和操作流程各主要流程节点设置相应的标准参数，形成标准化的流程，并固化系统中 ；通过采集流程执行时产生的数据和状态信息，对流程执行过程进行监控、异常报警和自动推送，提升企业整体运营效率。

资源高效配置，促进各生产单元的高效协同，提高生产效率 ；实现物流管理、能源管理一体化、可视化。以“点检定修”为核心，实现设备全生命周期管理。通过优化能源管理的方式和方法，改进能源平衡的技术手段，提高能源的利用率，实现高效绿色。

统一平台，统一标准，标准的业务和信息流程，统一技术平台，标准的数据，为生产流程管理实现精益化。

3.2 经济及社会效益

通过“计划—执行—监控—优化”全流程智能生产管理体系，实现矿山资源的高效调配，跨平台移动应用，司机、维修人员、管理者的高效协同。矿卡运效提升 25%，年节约燃油费用超 4000 万元 ；精矿品位提高20%。吨矿综合成本下降 15% ；资源回收率提升带来的年增收 1.8 亿元 ；2024 年 1 月累计加油量 42749.32L， 2025 年 1 月累计加油量 30746.58L，同比下降 28.08%。

通过三检检查、设备巡检等管理措施，减少了生产过程中发生设备损坏或司机人身安全的危害，降低设备维修成本，提高设备利用率。设备非计划停机减少 50%，利用率提升至 85%， OEE 达 88% ；减少现场作业人员15%。

构建“人—车—环”三位一体的智能安全监管系统，实现矿山作业全流程风险预警与闭环管理。将传统安全管理中的风险分级管控和隐患排查治理流程全面数字化，实现双重预防体系的数字化落地，安全管理的标准化、可追溯。

安全管理效能提升，2024 年系统累计触发超速、越界等违规预警 637 次，2024 年 12 月故障上报 31 次，较11 月 39 次减少 8 次、设备完好率 92.49%、故障受理及时率 77.78%，处理速度高。事故率下降，通过疲劳驾驶监测和地理围栏，全年重大安全事故实现“零发生”。

4 结束语

科技进步和产业升级，推动矿业结构调整正在不断深化。新一代信息技术，高端装备制造等战略性新兴产业不断涌现，对新兴矿产资源的需求提升，迎来全球矿业格局的重塑和挑战。在发展过程中推动观念的更新和技术的进步，推动矿业理论、制度、技术和装备创新，为矿业发展注入新动能。

科技创新引领传统矿业产业转型升级，加速向绿色、安全、和谐、智能、高效方向发展，大数据、人工智能、云计算、移动互联等现代信息技术与产业发展深入融合。智能勘探、智能矿山、矿业物联网等快速兴起，生态技术加快发展，新技术突破，资源高效利用，推动矿业向数字化、信息化、智能化发展。

广西分公司经过多年的研究、探索，坚持创新驱动，深化数智化赋能，以智能制造为重要抓手，构建新型体系，提升关键装备技术，集成应用水平，大力推进数智化矿山，打造竞争新优势、持续提升价值创造能力。运用数字化与智能化赋能露天矿山，以“地质透明化、装备智能化、管控协同化、决策数据化”为目标，构建“采—运—选—洗—破”全流程数智化矿山管控体系，打造露天矿数智化建设范式，为建设数智化矿山提供标杆。聚力打造原创技术“策源地”和智慧矿山标杆企业，构建了高精度的三维实景数字孪生，一体化无人机航测+ 地探 + 物探分析、物联网矿山多机种协同智能调度、矿山智能装备关键技术、矿山生产管控一体化平台关键技术等一系列关键技术和管理方法创新。实现了矿山生产过程自动化，设备数字化，车间网络化，操作少人化，流程一体化协同管控和可视化，业务流程标准化，生产组织扁平化，管理精益化。引领了行业高质量发展，助推矿山绿色、安全、高效生产。

2024 年，公司荣获中国设备管理数智化标杆单位、中国精益数智化创新实践奖和技术突破奖。

 

【企业介绍】

中国铝业股份有限公司广西分公司位于广西百色平果市境内，是中国铝业集团有限公司控股的骨干成员企业，前身是成立于 1987 年的平果铝业公司。2002 年中国铝业上市，组建中国铝业广西分公司。

平果铝与邓小平同志有着深厚的渊源。1986 年 9 月 13  日，邓小平同志作出了“广西平果铝要搞 ”的重要指示，催生了百色革命老区右江河畔一座现代化铝工业基地。平果铝项目是国家“八五 ”重点工程项目之一，是当时我国有色金属行业和广西一次性投资最大的工程，也是广西当时最大的扶贫项目。一期工程于 1991 年 5月 7  日开工建设，1995 年全面建成投产并迅速达产达标。

经过 30 多年的建设，公司已发展成集矿山开采和氧化铝生产于一体的现代化大型综合性铝冶炼企业，拥有年产铝土矿 600 万吨、氧化铝 250 万吨、铁精矿 80 万吨、金属镓 80 吨、热电装机 11.7 万千瓦产能。截至2024 年 12 月 31  日，公司共生产氧化铝 4737.84 万吨、电解铝 272.16 万吨、铁精矿 783.17 万吨、炭素 253.13 万吨，累计实现工业总产值 1442.3 亿元，利润 283.04 亿元，上缴各类税费 189.63 亿元。

近年来，公司在中铝集团党组、中铝股份党委的坚强领导下，深入贯彻落实习近平新时代中国特色社会主义思想，坚定建设世界一流铝业公司战略目标，加快布局优化和结构调整，积极培育战略性新兴产业，持续提升价值创造能力，构建精简高效的管理架构，提高竞争优势。截至 2024 年底，公司有 7 个管理部室和 7 个二级生产单位，在岗职工 2222 人 ；是原国土资源部推行的全国唯一采矿临时用地改革试点单位。2011 年，原国土资源部、财政部授予公司“国家级绿色矿山试点单位 ”和“矿产资源综合利用示范基地”，国家发展改革委批准设立“广西百色生态型铝产业示范基地”。

2024 年，公司荣获中国设备管理数智化标杆单位、中国精益数智化创新实践奖和技术突破奖 ；荣获中铝股份“极致经营创效奖”“绿色低碳发展奖”“质量管理奖”；获评广西有色金属行业十强企业、诚信企业、实施卓越绩效模式先进企业，自治区档案管理优秀等级。